{一}、閥門專機電氣控制系統(tǒng)故障診斷
1、直觀診斷法。直觀診斷法是閥門專機電氣系統(tǒng)故障較為直接也是較為常用的一種診斷方法，主要通過感官觀察機床聲、光、味等異?，F(xiàn)象，從而確定故障位置，診斷故障原因，之后有針對性地進行故障處理。
2、自診法。隨著技術的進步，現(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)已經逐漸實現(xiàn)了故障自動化診斷，在工作期間，CNC系統(tǒng)可以利用自我診斷程序進行系統(tǒng)快速診斷，一旦發(fā)現(xiàn)故障，則會產生分類聲光告警，并在CRT上呈現(xiàn)，例如設定錯誤警報、伺服系統(tǒng)故障警報、操作錯誤警報等等，這樣就可以根據不同的警報內容來實現(xiàn)故障診斷檢測。
3、參數(shù)分析診斷法。對于閥門專用機床電氣控制系統(tǒng)來說，保證參數(shù)設置的合理性至關重要，參數(shù)設定之后，數(shù)值不可改。但需要注意的是，隨著電氣控制系統(tǒng)及相關數(shù)控設備的長時間運行，各個零部件不可避免地會產生磨損，導致性能出現(xiàn)變化，這會引起參數(shù)丟失或變化，影響機床的正常工作。因此，在進行故障診斷的過程中，可以采用參數(shù)分析的方式，根據參數(shù)異常變化來診斷故障，并合理調整參數(shù)，保證機床穩(wěn)定、正常地運行。
4、置換及轉移診斷法。在確定故障原因的前提下，可采用置換診斷法確定故障部位，利用備用集成電路芯片、相關元器件及印制電路板等來換存在疑點的部分，之后再行檢察和修復。在沒有備件且不確定故障部位的情況下，可采用轉移診斷法，將系統(tǒng)中相同功能的電路板、集成電路芯片或元器件等相互交換，觀察故障也隨之轉移，以此來確定故障部位。
5、儀器檢查診斷法。儀器檢查診斷法主要是為了檢查出故障源，如果能夠將故障源定位于具體的元器件，則可以準確地把握故障性質和原因，從而提升維修效率，降低維修成本。以電路板的檢測為例，可以將電路板特性參數(shù)輸入到電路板故障測試儀中，之后進行測試，參數(shù)對比找出故障源。
{二}、專用機床工藝設計要點
五軸聯(lián)動數(shù)控系統(tǒng)支持任意角度加工，輕松實現(xiàn)閥門球體、閥座的復雜曲面成型！通過RTCP刀具中心點控制技術，確保曲面輪廓誤差＜0.005mm，為航空航天閥門制造提供關鍵技術支持。針對鈦合金、哈氏合金等難加工材料，配備高頻電主軸與CBN超硬刀具！結合超聲波振動切削技術，切削效率提升3倍，刀具壽命延長5倍，成功解決核電閥門核心部件的加工難題。整體采用HT300高強度鑄鐵鑄造，經三次時效處理消除內應力！大跨度三角筋板結構設計，剛性比同類產品提升60%，連續(xù)運行10年精度衰減＜0.008mm，成為企業(yè)生產的“定海神針”。重量僅150kg的輕量化設計，支持叉車快速搬運！配備鋰電池供電系統(tǒng)與無線數(shù)控終端，閥門機床可在施工現(xiàn)場完成閥門維修加工。已廣泛應用于石油管道搶修、船舶閥門應急處理等場景。采用標準化接口設計，可自由搭配車削模塊、銑削模塊、深孔鉆模塊！企業(yè)可根據訂單需求靈活擴展功能，設備升級無需整體換，讓每一次投資都能創(chuàng)造較大價值。以傳統(tǒng)設備30%的價格，實現(xiàn)80%的機床性能！標配三軸數(shù)控系統(tǒng)與精密主軸，滿足水暖閥門、消防閥門等常規(guī)產品加工。操作界面簡潔易懂，維護成本低，助力中小企業(yè)快速起步。從工藝設計到設備制造全程定制！針對客戶特殊需求，提供機床結構改造、數(shù)控系統(tǒng)二次開發(fā)、專用工裝設計等一站式服務。已成功解決核電主閥、LNG低溫閥門等多項“卡脖子”加工難題。直線電機驅動實現(xiàn)60m/min快速進給，定位精度±0.005mm！在高速加工狀態(tài)下，表面粗糙度仍達Ra0.8μm，特別適合閥門、半導體閥門等精密產品制造，效率提升50%的同時良品率超99%。集成上下料機器人、視覺檢測系統(tǒng)、AGV物流系統(tǒng)！實現(xiàn)閥門加工全流程自動化，單條生產線日產能可達2000件。已為閥門企業(yè)提供整線解決方案，生產效率行業(yè)。配備BTA深孔鉆削系統(tǒng)與高壓內排屑裝置！可穩(wěn)定加工深徑比50:1的深孔，直線度誤差控制在0.1mm/m以內。成功應用于石油鉆探閥門、深海閥門等關鍵部件制造，打破國外技術壟斷。一次裝夾完成鉆孔、銑槽、磨削三大核心工序！換刀時間＜1秒，采用復合刀具技術，相比傳統(tǒng)工序節(jié)省60%加工時間。特別適合緊湊型閥門的精密加工，大幅降低人工與設備成本。
